長城潤滑油鋼廠軋制液應用維護指南
目前，長城冷軋軋制液配套產品已連續多年在國內不銹鋼冷軋領域市場占有率第一。高品質的產品,專業的服務是長城軋制液在激烈的市場競爭下得以生存的關鍵。另一方面軋制液又因其沒有統一的標準往往在客戶處應用中又需要現場嚴格的管理與維護。長城軋制液以其在軋制液領域的十多年應用經驗,總結歸納出一系列軋制液應用維護小貼士。
首先跟大家介紹下什么是軋制液——乳化液是一種液體分散于另一種不相混溶液體中形成的一種多相分散體系。就軋制乳化液來說,是油在水中的分散相,是通過軋制油中乳化劑的乳化作用混合在一起。
通常在帶鋼在冷軋軋制過程中為了能夠得到較好的帶鋼板型、高表面清潔度、延長軋輥使用壽命、兼顧短期防銹等目的。對應軋制乳化液應有以下幾點作用:
1、潤滑作用。以有效減小軋制過程中的摩擦,從而大幅降低軋制力、摩擦熱。
2、冷卻作用。對板面及輥面進行有效冷卻。
3、清潔作用。對各種板面殘留物進行清潔。
4、兼顧短期防銹,同時軋制液須經濟、安全、無害。
說了這么多想必大家對我們長城軋制液已經有了一個基本的認識啦,下面開始敲黑板劃重點啦!軋制液應用維護Tip10 !
Tip1、PH值5-7:PH值對乳化液的穩定性有影響,PH<5,乳化液顆粒度增大,乳化液不穩定。ph>8顆粒度變小,冷軋時潤滑困難。
Tip2、電導率≤400 us/cm:電導率反映乳化液中無機鹽成分的多少及變化趨勢。一般控制在400us/cm以下。正常是PH值保持不變,電導率隨軋制周期延長而緩慢上升。值得注意的是PH和電導率突然同時上升,這表明含堿物質及其鹽類進入乳化液。如是PH突然下降而電導率上升則可能是無機酸或其鹽類進入乳化液。通常建議現場電導率維持在400 us/cm以下。
Tip3、油濃度3-5%:油濃度指的是軋制乳化液中油的總濃度(包括軋制油及雜油)。有時也稱為乳化液的濃度,即乳化液所含有效軋制油的百分濃度。在軋制過程中,油含量是不斷減少的,一般為2-3%。所以在低于這個量時,就要補充油,保持其潤滑能力。通常建議現場油濃度維持在3-5%左右。
Tip4、乳化液溫度45-60 ℃: 乳化液溫度太低,不利于潤滑,同時也容易生菌;乳化液溫度太高,不利于冷卻,同時也可能對乳化穩定性產生影響,最好控制在50-60 ℃。通常建議現場乳化液溫度維持在45-60 ℃左右。
Tip5、皂化值(120-200 mgKOH/g):皂化值的含義是指皂化1克試樣油所需氫氧化鉀的毫克數,單位以mgKOH/g表示。皂化值的大小與軋制液產品特性有關,不同的基油其皂化值亦不同。根據皂化值可判斷軋制油中的油脂或合成脂等油性劑的含量。由于在乳化液中起潤滑作用的關鍵是油性劑,所以皂化值較低時潤滑效果差。皂化值低,表明雜油含量高,乳化液潤滑性較差,反之,則表明潤滑性較好。
Tip6、酸值(游離脂肪酸)≤30 mgKOH/g:酸值指中和1克油中的酸性物質所需要的氫氧化鉀毫克數。測定游離脂肪酸可以判斷乳化液中油的分解量。游離脂肪酸有利于乳化液的潤滑作用,其含量不宜太低。含量太高則可能給鋼帶脫脂帶來困難。當它突然升高時,說明乳化液中有細菌生長。通常建議現場酸值維持在30 mgKOH/g以下。
Tip7、灰分≤500mg/L:乳化液中的灰分主要來自于無機鹽類或鐵粉,隨著軋制時間增加,灰份含量逐漸增加。軋制時乳化液的灰分含量越低越好。因為灰分較多,則增加機械磨損,降低了乳化液的潤滑性,同時也影響了退火后板面的清潔度。通常建議現場灰分維持在500mg/L以下。
Tip8、鐵含量≤300mg/L:乳化液中的鐵含量主要來源于它所接觸的金屬鐵粉,鐵在乳化液中以以下幾種形式存在:Fe、Fe3O4、FeO、Fe2O3和鐵皂。一定的鐵含量對潤滑有促進作用,但過高的鐵含量,會造成板面殘留過高,影響后工序的處理。通常建議現場鐵含量維持在300mg/L以下。
Tip9、氯含量≤ 25ppm:乳化液中本身不含有氯,但在鋼板軋制中前道工序酸洗中,會在鋼板表面殘留一定的氯離子。氯離子含量升高說明酸洗后殘留較多,吹掃不干凈,容易產生酸腐蝕,因此檢測在用乳化液的氯含量對控制板面質量有重要意義。通常建議現場氯含量維持在25ppm以下。
Tip10、細菌<105;霉菌<103:乳化液系統中若混入雜油,停機乳化液不循環,溫度低于45℃,細菌和霉菌將很快生長,而細菌霉菌快速生長,使得乳化液酸敗,pH降低,乳化液性能受損,進而影響板面光潔度和防銹性能。
最后,冷軋軋制液后期現場維護是影響乳化液實際應用情況的最關鍵因素。規范而嚴格的現場乳化液管理與維護是發揮軋制油各項指標性能的基礎!
首先跟大家介紹下什么是軋制液——乳化液是一種液體分散于另一種不相混溶液體中形成的一種多相分散體系。就軋制乳化液來說,是油在水中的分散相,是通過軋制油中乳化劑的乳化作用混合在一起。
通常在帶鋼在冷軋軋制過程中為了能夠得到較好的帶鋼板型、高表面清潔度、延長軋輥使用壽命、兼顧短期防銹等目的。對應軋制乳化液應有以下幾點作用:
1、潤滑作用。以有效減小軋制過程中的摩擦,從而大幅降低軋制力、摩擦熱。
2、冷卻作用。對板面及輥面進行有效冷卻。
3、清潔作用。對各種板面殘留物進行清潔。
4、兼顧短期防銹,同時軋制液須經濟、安全、無害。
說了這么多想必大家對我們長城軋制液已經有了一個基本的認識啦,下面開始敲黑板劃重點啦!軋制液應用維護Tip10 !
Tip1、PH值5-7:PH值對乳化液的穩定性有影響,PH<5,乳化液顆粒度增大,乳化液不穩定。ph>8顆粒度變小,冷軋時潤滑困難。
Tip2、電導率≤400 us/cm:電導率反映乳化液中無機鹽成分的多少及變化趨勢。一般控制在400us/cm以下。正常是PH值保持不變,電導率隨軋制周期延長而緩慢上升。值得注意的是PH和電導率突然同時上升,這表明含堿物質及其鹽類進入乳化液。如是PH突然下降而電導率上升則可能是無機酸或其鹽類進入乳化液。通常建議現場電導率維持在400 us/cm以下。
Tip3、油濃度3-5%:油濃度指的是軋制乳化液中油的總濃度(包括軋制油及雜油)。有時也稱為乳化液的濃度,即乳化液所含有效軋制油的百分濃度。在軋制過程中,油含量是不斷減少的,一般為2-3%。所以在低于這個量時,就要補充油,保持其潤滑能力。通常建議現場油濃度維持在3-5%左右。
Tip4、乳化液溫度45-60 ℃: 乳化液溫度太低,不利于潤滑,同時也容易生菌;乳化液溫度太高,不利于冷卻,同時也可能對乳化穩定性產生影響,最好控制在50-60 ℃。通常建議現場乳化液溫度維持在45-60 ℃左右。
Tip5、皂化值(120-200 mgKOH/g):皂化值的含義是指皂化1克試樣油所需氫氧化鉀的毫克數,單位以mgKOH/g表示。皂化值的大小與軋制液產品特性有關,不同的基油其皂化值亦不同。根據皂化值可判斷軋制油中的油脂或合成脂等油性劑的含量。由于在乳化液中起潤滑作用的關鍵是油性劑,所以皂化值較低時潤滑效果差。皂化值低,表明雜油含量高,乳化液潤滑性較差,反之,則表明潤滑性較好。
Tip6、酸值(游離脂肪酸)≤30 mgKOH/g:酸值指中和1克油中的酸性物質所需要的氫氧化鉀毫克數。測定游離脂肪酸可以判斷乳化液中油的分解量。游離脂肪酸有利于乳化液的潤滑作用,其含量不宜太低。含量太高則可能給鋼帶脫脂帶來困難。當它突然升高時,說明乳化液中有細菌生長。通常建議現場酸值維持在30 mgKOH/g以下。
Tip7、灰分≤500mg/L:乳化液中的灰分主要來自于無機鹽類或鐵粉,隨著軋制時間增加,灰份含量逐漸增加。軋制時乳化液的灰分含量越低越好。因為灰分較多,則增加機械磨損,降低了乳化液的潤滑性,同時也影響了退火后板面的清潔度。通常建議現場灰分維持在500mg/L以下。
Tip8、鐵含量≤300mg/L:乳化液中的鐵含量主要來源于它所接觸的金屬鐵粉,鐵在乳化液中以以下幾種形式存在:Fe、Fe3O4、FeO、Fe2O3和鐵皂。一定的鐵含量對潤滑有促進作用,但過高的鐵含量,會造成板面殘留過高,影響后工序的處理。通常建議現場鐵含量維持在300mg/L以下。
Tip9、氯含量≤ 25ppm:乳化液中本身不含有氯,但在鋼板軋制中前道工序酸洗中,會在鋼板表面殘留一定的氯離子。氯離子含量升高說明酸洗后殘留較多,吹掃不干凈,容易產生酸腐蝕,因此檢測在用乳化液的氯含量對控制板面質量有重要意義。通常建議現場氯含量維持在25ppm以下。
Tip10、細菌<105;霉菌<103:乳化液系統中若混入雜油,停機乳化液不循環,溫度低于45℃,細菌和霉菌將很快生長,而細菌霉菌快速生長,使得乳化液酸敗,pH降低,乳化液性能受損,進而影響板面光潔度和防銹性能。
最后,冷軋軋制液后期現場維護是影響乳化液實際應用情況的最關鍵因素。規范而嚴格的現場乳化液管理與維護是發揮軋制油各項指標性能的基礎!
